Für den Schiffsinnenausbau mit Sandwichkerne & Bauteile für Rumpf- und Decksbau.
COMPACFOAM im Yachtbau – Leichter. Stabiler. Direkt verschraubbar.
Kein Vorbohren, direkt bekantbar und beschichtbar – entwickelt für die Anforderungen des modernen Yachtbaus.
Jetzt Anfragenschraubbar
SALZWASSERRESISTENT
70% leichter als Holz
Verschraubbar ohne Vorbohren
Formstabil
isotrop
Diffusionsoffen
Feuchtigkeitsunempfindlich
hochbelastbar
leicht
Formaldehydfrei
recyclingfähig
schraubbar
SALZWASSERRESISTENT
70% leichter als Holz
Verschraubbar ohne Vorbohren
Formstabil
isotrop
Diffusionsoffen
Feuchtigkeitsunempfindlich
hochbelastbar
leicht
Formaldehydfrei
recyclingfähig
Ein moderner Konstruktionswerkstoff für den Yachtbau
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Mehr InformationenAnwendungen im Yachtbau
Innenausbau
Möbel und Einrichtung
COMPACFOAM-Platten verarbeiten sich exakt wie Holzwerkstoffplatten – mit denselben Maschinen, denselben Beschlägen, denselben Klebstoffen. Der Unterschied zeigt sich im Ergebnis: kein Verziehen, kein Aufquellen, keine Ausgasungen & bis zu 60% Gewichtsreduktion.
Schränke, Kojen, Tischplatten
Trennwände und Raumteiler
Nasszellen und Sanitärbereiche
Bodenaufbauten, Deckenkonstruktionen
Direktes Verschrauben von Beschlägen ohne Dübel
Kantenband aufbringen wie bei Holzwerkstoffen – kein Vorbehandeln
Beschichtbar mit HPL, Furnier, Laminat oder GFK
Bis zu 60 % leichter als Marinesperrholz
Formaldehydfrei – konform mit den EU-Grenzwerten ab 2026
Sondermaße auf Wunsch – oft günstiger als Standardplatten durch null Verschnitt
Rumpfkonstruktion
Sandwichbauweise
COMPACFOAM als Sandwichkern überträgt Schälkräfte zuverlässig in die GFK-Decklagen – ohne zu kriechen, ohne aufzuquellen, ohne sich bei Wärme zu verformen, eignet sich perfekt als Einlagen zur Verstärkung von Rumpfkonstruktionen. Anders als Holz bleibt das Material auch bei Feuchtigkeit dimensionsstabil.
Kernmaterial für GFK-Sandwichaufbauten
Schotte und Verstärkungsstrukturen
Mastfundamente und Beschlagbefestigungen
Cockpit- und Decksaufbauten
Kein Feuchtigkeits-Risiko – quillt nicht, fault nicht
Hervorragende Schälkraft-Übertragung
Hervorragende Dimensionsstabilität
Direktes Verschrauben ohne Dübel
Formstabil bis 90°C
Individuell in Dicke und Abmessung lieferbar
100 % recycelbar – CFeco-Variante aus Recyclingmaterial verfügbar
Produktvergleich
Warum COMPACFOAM im Yachtbau?
Sperrholz verzieht sich. Balsaholz fault bei Feuchtigkeit. PVC-Schaum kriecht unter Dauerlast und lässt sich nicht direkt verschrauben. COMPACFOAM vereint die Bearbeitungsvorteile von Holzwerkstoffplatten mit der Dauerhaftigkeit eines salzwasserbeständigen, dimensionsstabilen Konstruktionswerkstoffs – für den Innenausbau und für tragende Sandwichkonstruktionen.
Verschraubbarkeit
Direkt verschraubbar – ohne Vorbohren
Verstärkungseinleger und Dübel entfallen. Bei COMPACFOAM dreht sich eine handelsübliche Holzschraube direkt ins Material – ohne Vorbohren, ohne Ausreißen, ohne Abplatzen. Eine Schraube Ø 4 mm hält 350 N in einer 15 mm Platte – vergleichbar mit Sperrholz. Beschläge, Scharniere und Auszüge halten so zuverlässig wie in Holzwerkstoffen.
Kantenverleimung
Bearbeitung wie Holz – bis 80 °C
Kantenband aufbringen wie auf Sperrholz oder MDF – dieselbe Maschine, derselbe Kleber, dieselbe Einstellung.
Keine Vorbehandlung, keine Sonderwerkzeuge, keine Maschinenumrüstung.
FEUCHTIGKEITSBESTÄNDIGKEIT
Kein Aufquellen – auch bei Salzwasser
Feuchtigkeit und Kondensation sind im Yachtbau unvermeidlich. Bei Sperrholz und Balsaholz bedeutet das Aufquellen, Faulen und aufwendige Reparaturen. COMPACFOAM quillt nicht auf, fault nicht und verändert seine mechanischen Eigenschaften auch bei dauerhaftem Salzwasserkontakt nicht.
GEWICHTSVORTEIL
Mehr Nutzfläche auf den oberen Decks – bei gleicher Stabilität
Leichterer Innenausbau schafft Spielraum für die wertvollsten Flächen einer Yacht – die oberen Decks. Weniger Gewicht verbessert außerdem Stabilität und Tiefgang.
COMPACFOAM CF 200 mit Oberflächenbeschichtung erreicht eine Dichte von ca. 250 kg/m³ – Marinesperrholz kommt auf 650–700 kg/m³. Das entspricht einer Gewichtsreduktion von rund 60 % bei gleicher Bauteilstärke.
BESCHLÄGE FRÄSEN
CNC-präzise – ohne Verstärkungsplatten
Topfbänder, Auszugsführungen, Lamello-Verbindungen, Kabeldurchführungen – alle Ausschnitte lassen sich auf Standard-CNC-Anlagen fräsen. Maßhaltigkeit ± 0,3 mm. Keine eingesetzten Hartholz-Einleger, keine Verstärkungsplatten an Scharnieren – vereinfachte Konstruktion, weniger Teile, schnellere Montage.
FORMALDEHYDFREI
Neue EU-Grenzwerte ab 2026
In der engen Kabine einer Yacht ist Raumluftqualität keine Komfortfrage. Formaldehyd in MDF und Spanplatten ist gesundheitsgefährdend – ab August 2026 gelten in der EU verschärfte Grenzwerte* von 0,062 mg/m³ für Holzwerkstoffe in der Innenraumluft.
COMPACFOAM ist ein sortenreiner Kunststoff: keine Bindemittel, keine Ausgasungen, formaldehydfrei.
*Die Verordnung (EU) 2023/1464 ergänzt Anhang XVII der REACH-Verordnung um Eintrag Nr. 77 mit strengeren Beschränkungen für Formaldehydemissionen.
Technische Informationen
COMPACFOAM wird in zwei grundlegend unterschiedlichen Produktgruppen geliefert – mit unterschiedlichen Abmessungen und unterschiedlicher Fertigungslogik. Eine Verwechslung führt zu falschen Erwartungen, deshalb hier die klare Trennung.
Kerne für Sandwichplatten für den Schiffsinnenausbau
Standardformate:
1.220 × 2.440 mm & 1.300 × 3.050 mm
Maximales Format: 1.320 × 4.500 mm
(auf Anfrage bis 6.000 mm Länge)
Dicke: 8 mm bis 100 mm
Toleranz: geschliffen ± 0,1 mm – für perfekte Sandwichqualität.
Bis zu 30 % der Materialkosten im Innenausbau sind Verschnitt. COMPACFOAM wird auf Ihr Zuschnittsmaß gefertigt – kein Abfall, Sondermaß oft günstiger
Der Kern wird exakt auf Ihren Oberflächenwerkstoff abgestimmt – bei Sandwichaufbauten kann er umlaufend 10 mm größer als die Deckschicht gefertigt werden, für saubere Kanten ohne Nacharbeit.
Standardplatten zum Selbstzuschnitt sind ebenfalls lieferbar.
Bauteile für Rumpf- und Deckskonstruktionen
Minimales Format: 20 × 20 × 40 mm
Maximales Format: 1.400 × 300 × 6.000 mm
Standardformate: siehe Produkte
Standardtoleranz je nach Bearbeitung:
gesägt ± 0,4 mm · gehobelt ± 0,4 mm · CNC-gefräst ± 0,3 mm
Diese Bauteile haben andere Fertigungsmaße als die Innenausbauplatten – die Abmessungen sind nicht austauschbar.
Bis zu 30 % der Materialkosten sind Verschnitt. COMPACFOAM wird auf Ihr Projektmaß gefertigt – kein Abfall. Unsere Fertigungstechnik macht projektspezifische Maße ohne großen Mehraufwand möglich.
Standardformate zum Selbstzuschnitt sind ebenfalls lieferbar.
Kleben und Laminieren
Für Sandwichaufbauten funktionieren handelsübliche PU- und Epoxidklebstoffe ohne weitere Anpassungen. Die Oberfläche von COMPACFOAM benötigt keine Vorbehandlung – kein Schleifen, kein Grundieren, kein Aktivieren. Alle gängigen Systemklebstoffe der Bootsbaubranche sind kompatibel.
Sägen
COMPACFOAM lässt sich problemlos mit handelsüblichen Kreissägen, Druckbalkensägen oder Handkreissägen zuschneiden. Wichtig: Sägeblätter mit großem Zahnabstand und freiem Spanraum verwenden. → Empfohlenes Sägeblatt ansehen
Fräsen
COMPACFOAM ist äußerst gering abrasiv – die Bearbeitung erfolgt mit preisgünstigen Holzfräsern oder Blanketts in einfacher HS-Qualität. Teure diamantbesetzte Werkzeuge, wie sie bei einigen PU-Verbundwerkstoffen am Markt nötig sind, entfallen komplett. Das bedeutet deutlich geringere Werkzeugkosten bei der Produktion gefräster Profile.
Testen Sie COMPACFOAM in Ihrem Projekt
Das Material überzeugt im direkten Vergleich – nicht im Prospekt. Bestellen Sie eine Musterplatte im Format 1.210 × 610 mm, verschrauben Sie sie mit Ihren eigenen Schrauben, bekanten Sie sie auf Ihrer eigenen Maschine. Dann entscheiden Sie.
Schnelle Lieferung:
Ihre Musterplatte erreicht Sie innerhalb weniger Tage direkt an Ihre Werft oder Ihr Büro. Bezahlung per Kreditkarte, PayPal oder EPS.
Wählen Sie Ihre Variante:
Die für Ihre Anwendung passende Materialstärke und Oberfläche – damit Sie bereits vor der Großbestellung die optimale Lösung für Ihr Projekt finden.
Datenblätter
Kundenstimmen
“Das Material ist unglaublich leicht, was uns hilft, die Nutzlast zu maximieren, ohne Kompromisse bei der Stabilität einzugehen.”
Markus L.
Produktionsleiter
“Auch bei extremen Temperaturen immer formstabil – eine echte Verbesserung.”
Simone B.
Geschäftsführerin
“Das Material lässt sich wie Holz bearbeiten, sodass wir keine teuren Maschinen oder Umstellungen in der Fertigung brauchten.”
Stefan H.
Konstrukteur
Videos
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Mehr InformationenCOMPACFOAM – strukturelle Leichtbauplatten. Formstabilität
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Mehr Informationenstrukturelle Leichtbau-Sandwichplatten. Fräsen von Hardware-Verbindungselementen
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Mehr InformationenLeichte Strukturplatten Lamello-Verbindungselemente
Geprüft von
FAQ – Häufige Fragen zu COMPACFOAM im Yachtbau
Ja, die Verzugsfreiheit ist messbar. Im Gegensatz zu PVC- oder PUR-Schaumplatten, die bei Temperaturschwankungen und Feuchtigkeit zum Verziehen neigen, bleibt COMPACFOAM auch bei großflächigen Bauteilen dauerhaft gerade. Diese Eigenschaft wurde in jahrelangen maritimen Einsätzen bestätigt.
Dauerhaft beständig ohne Aufquellen. Anders als Sperrholz oder Balsaholz nimmt COMPACFOAM kein Salzwasser auf und verrottet nicht. Selbst bei direktem Wasserkontakt in Nasszellen bleibt die Dimensionsstabilität erhalten.
Umfassende technische Dokumentation verfügbar. COMPACFOAM verfügt über baurechtliche Nachweise und Prüfzeugnisse für den maritimen Einsatz. Die vollständigen Unterlagen werden mit der Lieferung bereitgestellt.
Ja, mit Standardwerkzeugen. Sägen, fräsen, bohren und schleifen funktioniert mit handelsüblichen Holzwerkzeugen. Auch CNC-Bearbeitung ist problemlos möglich. Es entstehen keine zusätzlichen Werkzeugkosten.
Nein, Standardbefestigungen genügen. COMPACFOAM ist direkt mit Standard-Holzschrauben verschraubbar – ohne Verstärkungselemente. Beim Kleben funktionieren übliche PUR- oder Epoxidklebstoffe.
Ja, maßgeschneiderte Lösungen möglich. COMPACFOAM kann in Überlängen und Sonderbreiten nach Kundenwunsch geliefert werden – optimal für stoßfreie Konstruktionen.
Die Gesamtkalkulation zeigt klare Vorteile. Durch Gewichtseinsparung, reduzierte Nacharbeiten und längere Haltbarkeit amortisiert sich der Mehrpreis. Hinzu kommen Einsparungen bei Transport und Handling aufgrund des geringeren Gewichts.
Je nach Anwendung 30-50% weniger Gewicht. Bei Möbeln und Trennwänden sind deutliche Gewichtsreduktionen möglich. Dies verbessert die Segeleigenschaften und reduziert bei Motoryachten den Treibstoffverbrauch.
Ja, ohne Einschränkungen. Topfbänder, Auszüge und andere Beschlagssysteme können wie gewohnt montiert werden. Die hohe Festigkeit des Kernmaterials macht zusätzliche Verstärkungen überflüssig.
Ja, formaldehydfrei und ohne Ausgasungen. COMPACFOAM trägt zu gesunden Innenräumen bei – ein wichtiger Aspekt bei der beengten Raumsituation an Bord.
Unbeschränkte Haltbarkeit unter normalen Bedingungen. Das Material zeigt keine Alterungserscheinungen durch Salzwasser oder Temperaturschwankungen. Referenzprojekte belegen die Langzeitstabilität.
Ja, auch Mustermaterial verfügbar. Für Tests und Bemusterung stellen wir gerne Probeplatten zur Verfügung. So können Sie die Bearbeitungseigenschaften vorab prüfen.
Umfassende Anwendungstechnik inklusive. Unser Team unterstützt bei der Materialauswahl, Dimensionierung und Verarbeitungstechnik. Die Beratung ist auf die praktischen Anforderungen im Yachtbau ausgerichtet.
Kurze Lieferzeiten auch bei Sondermaßen. Standardabmessungen sind ab Lager verfügbar. Sonderanfertigungen werden projektspezifisch terminiert.
Flexible Anpassung an statische Anforderungen. Die Plattendicke wird exakt auf die erforderliche Wanddicke und Belastung angepasst. Durch die hohe Festigkeit genügen oft dünnere Aufbauten als bei anderen Materialien.
Wir sind gerne für Sie da!
Nutzen Sie die Vorteile von COMPACFOAM. Lassen Sie sich von unseren Experten beraten und finden Sie die perfekte Lösung für Ihre Anforderungen.
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